Aplicații ale imprimantelor 3d în industria auto
Aplicații ale imprimantelor 3d în industria auto
Tehnologia de imprimare 3D a apărut în 1986, când Charles Hull, un om de știință american, a dezvoltat prima imprimantă 3d FDM comercială mare.
După mai bine de 30 de ani de dezvoltare, imprimarea 3D a fost aplicată în diverse industrii.
Imprimarea 3D era un truc, nefiind considerat adecvat pentru producția industrială din cauza dificultății sale în producția de masă și a lipsei de rezistență a produselor procesate.
Cu toate acestea, din APLICAȚIA actuală a imprimării 3D în domeniul aerospațial, medical, construcții de clădiri, automobile, electronice și alte industrii, se poate observa că această nouă tehnologie de procesare trebuie să aibă valoarea și semnificația ei.
Imprimarea 3D are avantaje din ce în ce mai evidente în producția de loturi mici, personalizarea privată și procesarea structurală complexă. Cu toate acestea, în procesul de cercetare și dezvoltare a automobile, producția de loturi mici sau chiar producția unică, iar structura pieselor auto este relativ complexă, astfel încât imprimarea 3D poate reduce semnificativ costul de procesare și poate scurta ciclul de cercetare și dezvoltare.
Ciclul de cercetare și dezvoltare al automobilelor este în general de 3 ~ 5 ani, care include modelarea, proiectarea, producția de probă și testarea automobilelor.
Cu cât ciclul de cercetare și dezvoltare este mai lung, cu atât dezvoltarea industriei de automobile este mai nefavorabilă în mediul actual de concurență acerbă.
Procesul lung de fabricație al pieselor de schimb crește ciclul de cercetare și dezvoltare al automobilului. Pentru tehnologia tradițională de fabricație, procesul de fabricație a pieselor de schimb include proiectarea pieselor de schimb, proiectarea și fabricarea matrițelor și formarea pieselor de schimb.
Procesul modelului de imprimare 3D nu necesită proiectarea și fabricarea matrițelor, ceea ce va reduce foarte mult timpul și costul producției de probă a pieselor. De exemplu, pentru proiectarea și producerea ansamblului de evacuare a aerului panoului de instrumente, prelucrarea tradițională ABS durează 8 zile și costă 1000 USD, în timp ce tehnologia de imprimare 3D durează doar 1 zi și costă 150 USD.
Eficiența și reducerea costurilor sunt motivele reale pentru care tehnologia de imprimare 3D poate fi aplicată procesului de producție, nu așa-numitul"trucuri".
"În comparație cu turnarea prin injecție tradițională, imprimarea 3D scurtează foarte mult timpul necesar pentru proiectarea produsului și dezvoltarea prototipului, asigurând în același timp calitatea designului produsului și îmbunătățește eficiența CERCETĂRII și dezvoltării."Faw-volkswagen a folosit tehnologia de imprimare 3D din 2005, iar acum tipărește în medie aproximativ 5.000 de piese pe an. Întreprinderile trebuie să ia în considerare maximizarea beneficiilor economice în aplicarea tehnologiei, iar rolul imprimării 3D în procesul de cercetare și dezvoltare auto este evident.
Odată cu dezvoltarea actuală inteligentă și ecologică a automobilelor, viteza de înlocuire a automobilelor va fi din ce în ce mai rapidă. Prin urmare, scurtarea timpului de cercetare și dezvoltare va aduce, fără îndoială, avantaje uriașe pentru întreprinderi.
Tehnologia de imprimare 3D oferă, de asemenea, idei noi pentru proiectarea mașinilor.
